¿Cómo se fabrica una bolsa de plástico?

¿Cómo se hace una bolsa de plastico?

Cualquier tipo de bolsa plástica o cualquier otro producto plástico que se produzca se obtiene a partir del petróleo. Es en refinerías especializadas donde se purifica el petróleo hasta llegar a convertirlo en un gas, el etileno. Este gas es posteriormente polimerizado y solidificado hasta crear lo que se llama polietileno (polímero de etileno). El polietileno se corta en pequeños granos como los de arroz (llamado genéricamente granza) y normalmente se introducen en sacos de 25 kilos. Posteriormente es servido a las fábricas de bolsas u otros materiales (cables, menaje del hogar, etc.) que lo utilizan como materia base de transformación.



Dentro del polietileno existen numerosos grupos y variaciones que hacen que se amolden mejor a las aplicaciones anteriormente descritas. Los dos grandes grupos que se utilizan y que mejor se amoldan a la producción de las bolsas de plástico son los de alta y el de baja densidad, así como la densidad lineal. Dentro de estos grupos, existen además otras variaciones y múltiples referencias que permiten resaltar aspectos deseados en las bolsas (mayor o menor brillo, resistencia, tacto, facilidad de apertura, etc.) Una vez que llega la granza de polietileno a las instalaciones, se siguen una serie de pasos en la transformación. Los más importantes son tres: la extrusión, la impresión y el corte.

Extrusión

Una vez que los detalles de la bolsa están totalmente definidos con el cliente, el pedido pasa a extrusión, primer paso en la cadena de transformación de la granza de polietileno en una bolsa o film de plástico. El personal de extrusión estudia el pedido y programa las máquinas (extrusoras) con los parámetros exclusivos para ese pedido en particular.

Una vez programada la extrusora, se comprueban las mezclas de material y aditivos necesarios para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin polietileno lineal, deslizante o antideslizante, con o sin pigmento de color, superficie porosa o lisa, etc.

La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario añadirle pigmento para conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la granza en las tolvas de las extrusoras. Se añadirá uno u otro pigmento dependiendo del color que se desee.

La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de fusión, con lo que se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad. El material alcanza la temperatura de fusión al llegar a una hilera circular. Esta hilera moldea el material en forma de tubo, el cual es sometido de forma simultánea a un tiraje vertical y un proceso de soplado en sentido transversal, creando un auténtico globo de plástico. Mediante una gradación en la temperatura de fusión, el soplado y el tiraje vertical se van conformando las características particulares del pedido: galga, tamaño, resistencia, etc.

El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y que luego se convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va volviendo a su temperatura normal y estable. Según se va enfriando se va recogiendo en forma de bobina, lo que conforma un rollo de película tubular.

En muchas ocasiones, la bobina de película de plástico es tratada con una descarga eléctrica que oxida la superficie del plástico y que facilita la adherencia de las tintas en el material. Básicamente, se trata de abrir con las descargas eléctricas unos poros en la superficie de la bolsa para que la tinta quede bien impregnada y anclada en el proceso de impresión.

El proceso se termina en esta etapa para algunos productos que se transforman. Tal es el caso del material retráctil o de las láminas (tubo, semitubo o lámina) en bobinas sin imprimir. En estos casos, la bobinas se pesan, se embalan correctamente para protegerlas de golpes y polvo en el transporte y se preparan para ser entregadas al cliente.



Para los productos que lleven algún tipo de impresión, tales como una bolsa camiseta impresa o el símil papel impreso, el siguiente proceso es la impresión.
Los productos que no vayan a ser impresos pasan directamente a corte.


Impresión

Las bobinas con el material proveniente de extrusión se introducen en un extremo de las rotativas flexográficas y se hace pasar la película de polietileno por unos rodillos y tinteros hasta que llegan al otro extremo con la tinta seca.

Este proceso puede parecer muy sencillo en un principio pero es uno de los más complicados. Una ligera variación en las proporciones de las tintas, en la velocidad o en el tiempo de secado puede provocar que la impresión deseada sea totalmente distinta a la resultante. De la misma forma, los clichés con el diseño a imprimir en la bolsa han de estar perfectamente sincronizados para que el dibujo y/o el texto no salgan descuadrados en la impresión final.

El procedimiento termina aquí para productos tales como polietileno retráctil impreso o láminas en bobinas impresas. Se pesan, se embalan y pasan al almacén para ser posteriormente servidos a los clientes. El resto de los productos pasan a corte.


Corte

Una vez que las bobinas impresas o no impresas llegan a corte, lo primero que se hace es programar la cortadora con los parámetros necesarios para darle la forma que se desee, bien sea una bolsa camiseta, tipo mercadillo o una simple lámina. Se ajustan el ancho del producto, el alto, las medidas del fuelle (sí procede), la altura y ancho de las asas (sí procede), etc.

Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plástico con un ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa (en ocasiones incluso puede llegar a ser el cuádruple. De esta forma, con el doble de ancho de la bobina sólo se necesitará la mitad de los metros de material para hacer el mismo número de bolsas).

La única tarea que habrá que realizar es dividir el material de forma longitudinal en dos, tres o cuatro partes, como se puede observar en la foto.

A continuación, y sólo para las bolsas tipo camiseta y algunas de asa troquelada, se les hace un fuelle o dobladura, que en el caso de las bolsas camiseta dará lugar a las asas, y en el de las asas troqueladas aumentará el tamaño de la base de la bolsa.

Posteriormente, se procede a dividir el film de forma transversal mediante una cuchilla y unos cabezales que cortan y sueldan la base y la cabeza de las bolsas. La misma cortadora va formando paquetes de X bolsas (según clientes) y una vez completado cada paquete, se le extrae una parte de plástico a la bolsa dando forma al asa (troquelada) o a las asas (camiseta).

Los paquetes de bolsas son depositados sobre una cinta transportadora que acerca las bolsas a un operario. Éste las introduce en fundas y las ensaca en el correspondiente embalaje. Los fardos con las bolsas son paletizados y pasan al almacén para ser posteriormente enviados a los clientes.

Durante todo el proceso de extrusión, impresión y corte se siguen unos controles de calidad para comprobar que el producto es conforme con los deseos del cliente y con los estándares de calidad. En caso negativo, el producto es retirado de la cadena de producción y reciclado en su totalidad para volver a reutilizarlo en la fabricación de bolsas de basura.

Problemas Ambientales:

Las bolsas de plástico no son formas de transporte inocuas para el ambiente por dos motivos esenciales: el elevado número de bolsas producidas por año (cerca de 150 por persona al año) y la naturaleza no biodegradable del plástico con que son producidas. Además de eso, la manufactura del polietileno se hace a partir de combustibles fósiles e implica la emisión de gases contaminantes. Cabe anotar también que producir y transportar bolsas de papel es aun más contaminante en terminos de uso de arboles, la energía utilizada para transformar la celulosa y la pasta de papel, los productos químicos usados a escalas industriales y el volumen que representa una misma cantidad de bolsas de papel frente a las de plástico.

Se calcula que cerca de un 90% de las bolsas de plástico acaban su vida en vertederos, o como basura. Este número puede parecer preocupante pero en realidad estos objetos ocupan sólo un 0,3% del volumen acumulado en los vertederos. Aún así, dada su extrema ligereza, si no estuvieran bien acondicionadas las bolsas de plástico tienen la tendencia de volar y esparcirse por el medio ambiente. Esta situación puede provocar otros tipos de contaminación, que por ejemplo en China ganó el nombre de contaminación blanca. En la mayor parte de los países la forma más practica y economica de disponer la basura, sin que se disperse, se moje, entre en contacto con insectos o roedores, etc. es precisamente usando bolsas de plástico.

Cuando alguien descubra un material con más ventajas respecto a su bajo costo, impermeabilidad, facilidad de producción, resistencia en bajos espesores, inerte a los alimentos y mayor procesabilidad, estaremos frente al fin de las bolsas de plástico. En los países menos desarrollados, donde no existen métodos eficaces de recolección y almacenaje de basura, las bolsas de plástico son casi totalmente abandonadas después de su uso y acaban invariablemente en los cursos de agua. En Bangladesh, por ejemplo, la cuestión alcanzó proporciones alarmantes que exigieron la toma de medidas drásticas (ver abajo) para evitar que los cerca de 10 millones de bolsas de plástico usadas por día tuvieran como destino los ríos y sistemas de alcantarillado del país. El río Buriganga que baña Dacca, la capital, ganó por diversas veces represas artificiales de bolsas de plástico y los recubrimientos del alcantarillado fueron responsables por las llenadas devastadoras registradas en 1988 y 1998.

El mayor volumen de desechos plasticos son envases rigidos como las botellas de agua o leche. Casi todas las bolsas de plástico no acondicionadas en vertederos acaban, a corto o largo plazo, por llegar a los ríos y a los océanos. Los ecologistas llaman la atención desde hace varios años para este problema y citan el hecho de que cientos de ballenas, delfines, tortugas y aves marinas mueren anualmente asfixiadas por bolsas de plástico. El caso más dramático ocurrió en 2002, dice la leyenda urbana que cuando una ballena enana llegó a la costa de Normandía con cerca de 800 kg de bolsas de plástico en su estómago.

Alternativas

Se han desarrollado materiales plásticos biodegradables que prometen, a un coste un poco mayor, resolver el problema ambiental causado por las bolsas comunes. Una bolsa de plástico común puede tardar cerca de 100 años (dependiendo de la exposición a la luz ultravioleta y otros factores) para descomponerse, mientras que el nuevo material llevaría cerca de 60 días.

La fábrica de la BASF en Ludwigshafen, Alemania, doblará a partir de 2006 la producción de su plástico biodegradable, el Ecoflex.

El almidón de maíz

Un invento de origen italiano permite fabricar bolsas gracias al almidón de maíz. El procedimiento de fabricación y las máquinas de producción son los mismos que los del polietileno, salvo que la materia prima se reemplaza por granulados obtenidos a partir del almidón de maíz. Las bolsas producidas se parecen a las habituales de plástico y tienen las mismas características de resistencia mecánica. Estas bolsas son 100% de origen vegetal y totalmente biodegradables en algunos días. Por el contrario el coste de fabricación actual es tres veces superior al del polietileno. El Mater-Bi, nombre comercial de los granulados a base de almidón de maíz, permite por otro lado fabricar la mayoría de los productos actualmente de plástico



PD: Anímense a comentar equipo!! xDD